BAB 5 :
MESIN LARIK
5.0
Pengenalan
Fungsi utama
mesin pelarik ialah untuk memesin lilitan bahan-bahan yang berbentuk silinder
dan melakukan kerja-kerja memotong selari permukaan. Operasi lain yang boleh di
jalankan dengan mesin larik ialah :
i.
Melarik penampang
ii.
Melarik tirus
iii.
Mengulir
iv.
Menggerudi, menggerek dan
melulas
v.
Membuang segi
vi.
Memenggal
5.1 Jenis-Jenis Mesin Larik
Mesin pelarik
boleh dikelaskan kepada tiga kategori utama, iaitu :
i. Mesin
Pelarik Jentera/Enjin Piawai
Pelarik jenis ini
digunakan dalam kerja-kerja kejuruteraan am. Ia boleh dilengkapkan dengan
aksesori tambahan untuk kerja-kerja khas seperti melarik penirusan dan untuk
kerja mencanal di mesin larik. Pelarik jentera kecil yang boleh dipasang di
atas bangku di kenali sebagai pelarik bangku/meja.
Satu lagi jenis pelarik jentera yang digunakan untuk kerja-kerja jitu dikenali
sebagai pelarik jenis Tool-Room.
ii. Mesin
Pelarik Pengeluaran
Terdapat empat jenis mesin pelarik pengeluaran:
a. Pelarik Turret
Mesin pelarik
jenis ini digunakan dalam bengkel kejuruteraan pengeluaran yang memerlukan
banyak komponen yang sama bentuk dan ukuran. Berbagai-bagai jenis alat pemotong
boleh dipegang pada satu alatan khas yang dipanggil turret. Turret ini boleh
dipusingkan dan mata alat yang sesuai itu diindeks untuk melakukan operasi
tertentu. Ini membolehkan kerja di lakukan dengan tidak terputus-putus untuk
memasang atau menanggalkan mata alat.
b. Pelarik
Capstan
Mesin pelarik
jenis ini hampir sama dengan mesin pelarik turret. Perbezaannya ialah alatan turret
itu dipasang pada satu landasan tambahan yang boleh bergerak bersendirian.
Kelebihannya yang lain ialah ulir boleh dipotong dengan menggunakan kepala
acuan.
c. Pelarik Automatik
Mesin jenis ini
boleh dikendalikan tanpa pengendali. Satu susunan kerja yang lengkap boleh
dilakukan dengan cara automatik. Biasanya mesin jenis ini ada dua tiang mata
alat. Satu tiang di hadapan paksi benda kerja dan satu lagi di belakang paksi
benda kerja. Pada mesin separuh automatik, kerja memasuk dan mengeluarkan komponen
dilakukan oleh seorang pengendali.
d.
Pelarik Kegunaan Khas
Pelarik jenis min
direkabentuk khas supaya boleh melakukan kerja-kerja khas sahaja. Pada asasnya
benda kerja itu akan berputar dan mata alat digerakkan secara linear supaya
pemotongan boleh dilakukan. Pelarik jenis ini digunakan untuk melarik roda
keretapi, melarik aksel dan melarik menegak (turret menegak).
iii. Pelarik
NC dan CNC
Mesin pelarik ini
merupakan jenis mesin yang terbaru sekali. Ia menggunakan komputer yang boleh
menjalankan operasi-operasi dengan jitu dan ekonomi. Alatan turret bulat pada
mesin jenis ini membolehkan berbagai-bagai jenis mata alat itu dipasang dan di
kendalikan.
5.2 Fungsi Bahagian-Bahagian Mesin Pelarik Jentera Jenis Tetengah
i. Landasan
Landasan mesin
pelarik dibuat dengan besi tuang yang bermutu tinggi. Bahagian-bahagian utama
mesin seperti alatan hadapan, kereta dan alatan belakang terletak di atas
landasan. Terdapat dua jenis bentuk landasan. Mesin-mesin kecil dan sederhana
saiznya mempunyai landasan Vee. Manakala mesin-mesin yang besar yang melarik
kerja-kerja berat mempunyai landasan rata. Landasan mesin pelarik dibuat dengan
jitu dan dikeraskan permukaannya supaya boleh menahan haus.
ii. Alatan Hadapan
Bahagian ini
terletak di atas sebelah kiri landasan mesin pelarik. Bahagian ini mengandungi
takal atau rangkaian gear yang memutarkan spindal utama. Alatan hadapan bergear
lebih baik daripada alatan hadapan bertakal kerana rangkaian kelajuan yang
banyak akan diperoleh. Alatan hadapan bertakal cuma memperoleh 6 hingga 8
rangkaian kelajuan dan apabila terkena minyak, takal akan tergelincir.
iii. Alatan
Betakang
Bahagian ini
terletak di atas sebelah kanan landasan. Bahagian ini digunakan untuk menahan
komponen-komponen yang panjang dan tapaknya boleh dikunci di atas panjang
landasan keseluruhan. Alatan belakang terdiri daripada dua bahagian utama.
Tapak di mesin supaya boleh duduk di atas landasan dengan tepat. Pada badan alatan
belakang terdapat satu spindal yang memperoleh penirusan dalam piawai Morse. Gerudi, pelulas dan
alat-alat lain yang bertangkai tirus boleh dipasang pada spindal tersebut.
iv. Kereta
Bahagian ini
terdiri daripada sela, kekesot lintang dan kekesot bergabung. Selanya berbentiu
huruf H dan boleh bergerak di atas landasan. Apron dan kekesot lintang dipasang
pada sela. Tiang mata alat dipasang pada kekesot bergabung yang terletak di
atas kekesot lintang. Tapak kekesot bergabung boleh dikilas untuk memotong penirusan
yang pendek. Keseluruhan bahagian kereta dan kekesot lintang boleh digerakkan
secara automatik atau dengan tangan. Hujung kekesot lintang dan kekesot
bergabung dilengkapkan dengan relang yang ditanda dengan jitu supaya kedudukan
mata alat boleh dilaraskan dengan tepat.
v.
Tiang Mata Alat
Fungsi tiang mata alat ialah untuk memegang mata pemotong dengan sempurna supaya pemotongan boleh dijalankan. Terdapat empat jenis tiang mata alat.
a. Tiang Mata Alat Amerika
Tiang mata alat
jenis ini mudah dilaraskan dengan mata alat. Jumpelang yang terletak di atas
pemegang itu boleh dilaraskan supaya mata alat itu boleh dilaras dengan mudah.
Tiang mata alat ini menggunakan satu bolt pengikat sahaja dan ini menyebabkan mata
itu terkeluar jika tidak diikat dengan kuat.
b. Tiang
Mata Alat Indeks
Tiang jenis ini
boleh memegang empat jenis mata alat dengan serentak dan dengan itu boleh
dilakukan banyak jenis operasi tanpa berhenti dan menukar mata alat. Tiang mata
alat ini boleh diindeks kepada 12 kedudukan dengan melonggarkan gagang dan
memutar turret kepada kedudukan yang dikehendaki.
c. Tiang
Mata Alat Tunggal
Tiang mata alat
jenis ini cuma boleh memegang satu mata alat sahaja dengan diikat oleh dua
skru. Tiang mata alat ini digunakan pada mesin-mesin yang melakukan kerja-kerja
berat. Tiang ini juga boleh dilaraskan kepada mana-mana kedudukan dan diikat
dengan nat.
d. Tiang
Mata Alat Tukar Cepat
Tiang mata alat
jenis ini digunakan pada mesin NC dan CNC yang mesti menukarkan tiang mata alat
dengan cepat dan tepat. Cuma pemegang yang ada tanggam bajang sahaja boleh
dipasang pada tiang mata alat jenis ini.
5.3 Pemegang Benda Kerja
Benda
kerja boleh dipegang pada mesin pelarik dengan berbagai bagai cara dan jenis
alat pemegang yang berlainan iaitu:
i.
Cuk/Bindu Tiga Rahang
Cuk tiga rahang
digunakan untuk memegang bahan bahan yang bulat sahaja. Rahang-rahang di cuk
ini dikuasai oleh gear tirus yang digerakkan oleh ulir tatal (scroll). Dua set
rahang di bekalkan untuk setiap cuk kerana bentuk ulir tatal tidak memboleh kan
i.
Cuk/Bindu Empat Rahang
Cuk empat rahang
boleh digunakan untuk memegang benda kerja yang bulat, persegi atau bentuk yang
tidak sama rupanya. Setiap rahang cuk ini bergerak bebas dan boleh juga
diterbalikkan. Pada muka cuk ini terdapat lengkung-lengkung sepusat yang boleh
digunakan sebagai panduan untuk memusatkan benda kerja. Cuk empat rahang lebih
kukuh dan komponen-komponen yang telah dimesin terlebih awal dahulu boleh
dilaraskan kembali dengan lebih jitu.
iii. Antara Dua Tetengah
Kebanyakan kerja
melarik boleh dilakukan antara dua tetengah. Kelebihan cara ini ialah benda
kerja boleh ditanggalkan dan kemudian diletakkan kembali tanpa pelarasan lagi.
Dengan cara ini juga komponen-komponen yang panjang boleh dilarik dengan
bantuan sangga tetap atau sangga bergerak. Tetengah yang dipasang di spindal
alatan hadapan dikenali sebagai tetengah hidup dan tetengah yang dipasang pada
spindal alatan belakang dikenali sebagai tetengah mati. Kejituan benda kerja yang
dilarik antara dua tetengah bergantung pada lubang gerudi pusat yang digerudi
di kedua-dua permukaan benda kerja itu.
iv. Cuk
kolet
v. Piring
permukaan
vi. Mandrel
5.4
Mata Alat
5.4.1
Bentuk Mata Alat Dan Fungsinya
Pemilihan mata
alat yang tepat untuk satu-satu operasi yang akan dilakukan oleh pengendali
mesin amatlah penting. Penggunaan satu bentuk atau jenis mata alat untuk
melakukan semua jenis operasi tidak akan menghasilkan kerja yang jitu, licin
dan memuaskan.
Mata alat
pelarik mestilah mempunyai sifat-sifat seperti :
i.
Keras
ii.
Lebih keras dari benda kerja
yang dilarik
iii.
Tahan kepada suhu tinggi
iv.
Tahan kepada kejutan semasa
operasi memotong
Bentuk mata alat
dan sudut-sudut yang dicanai bergantung kepada :
i.
Jenis kerja yang dilakukan
ii.
Bahan yang akan dimesin
iii.
Kuasa dan ketegaran mesin
iv.
Ketebalan logam yang hendak
dibuang
v.
Kualiti kemasan yang
diperlukan.
Di antara jenis-jenis mata alat yang biasa digunakan
bagi kerja-kerja melarik biasa ialah :
a.
Mata alat pemotongan biasa
b.
Mata alat melurah
c.
Mata alat membenang
-Jenis āVā
-Jenis Acme
-Jenis Buttres
-Jenis Bersegi
d. Mata alat jenis sisip (Throwaway)
e. Mata alat menggerek dan sebagainya
5.4.1
Sudut-Sudut Pada Mata Alat
Sudut mata alat
yang terdapat dalam kerja-kerja melarik kasar, sudut itu dicanai kepada mata
alat supaya kerja-kerja melarik boleh dilakukan dengan sempurna.
i. Sudut
Sadak Belakang/Atas
Sudut ini curam
seperti dalam rajah. Besarnya sudut sadak atas bergantung pada jenis bahan yang
dipotong. Jika bahan yang dilarik itu lembut maka sudut sadak atas itu besar.
Jika bahan terlampau keras sudut dicanai ke hadapan dan ini dikenali sebagai
sudut sadak negatif.
ii. Sudut Sadak Tepi/Sisi
Sudut ini
dicanai pada satu-satu mata alat supaya mata alat boleh masuk ke dalam bahan
yang dipotong itu. Saiz sudut ini juga bergantung pada kekerasan logam yang dilarik.
Biasanya sudut sadak atas dan sudut sadak tepi dicanai serentak. Kedua-dua
sudut ini juga membolehkan serpihan keluar dengan mudah.
iii. Sudut Telusan Tepi/Kelegaan Sisi
Besarnya sudut
telusan tepi bergantung pada dua faktor, iaitu kadar hantaran pemotongan dan
kekerasan bahan yang dipotong. Jika kadar hantaran itu banyak dan logam yang
dilarik itu lembut, sudut telusan tepi itu mestilah lebih.
iv. Sudut
Telusan Hadapan/Kelegaan Hadapan
Sudut telusan hadapan bersama-sama dengan sudut sadak atas menentukan kekuatan hujung pemotong. Sudut ini dicanai untuk mengelakkan gelinciran apabila melarik satu-satu silinder. Jika sudut ini terlebih, point atau hujung pemotong akan menjadi lemah dan mudah patah.
5.4.1
Bahan Dan Kegunaan Mata Alat
Pemilihan bahan
mata alat amat penting untuk memesin satu-satu benda kerja. Faktor-faktor yang
berikut mesti diberi perhatian apabila memilih bahan mata alat.
i. Bahan mata alat mestilah lebih keras
daripada bahan yang dilarik.
ii. Ekonomik dan tahan lama.
iii. Bersesuaian untuk jenis operasi yang
dilakukan.
Jenis bahan yang
sering digunakan dalam kerja-kerja melarik pada masa kini, di antaranya ialah :
i. Keluli
Berkarbon Tinggi
Bahan mata alat
jenis ini mengandungi karbon antara 0.9% hingga 1.2%. Ia mudah terbakar dan
kehilangan kekerasan apabila digunakan pada kelajuan yang tinggi. Mata alat
keluli berkarbon murah, mudah dibentuk dan boleh digunakan untuk melarik
bahan-bahan yang lembut.
ii. Keluli
Tahan Lasak
Mata alat keluli
tahan lasak terdiri daripada campuran 18% tungsten, 4% kromium, 1% vanadium dan
0.6%-0.8% karbon. Keluli ini digunakan untuk kerja-kerja melarik dan dalam
pembuatan mata pengisar. Ia boleh menahan suhu yang lebih tinggi dan tidak
mudah retak jika dibandingkan dengan bahan mata alat yang lain. Kelajuan
pemotongannya ialah hampir tiga kali ganda daripada keluli karbon tinggi. Jadual 5.1 menunjukkan kelajuan
pemotongan bagi mata alat keluli tahan lasak yang boleh digunakan untuk melarik
beberapa jenis bahan atau logam.
iii. Aloi Tuang
Tanpa Besi
Bahan mata alat
jenis ini mengandungi 25% hingga 35% kromium, hampir 25% tungsten, 2% karbon
dan bakinya ialah bahan pengikat kobalt. Stellite,
Tantung dan Rexalloys ialah nama
tanda perniagaan yang mengandungi campuran-campuran tersebut. Kelajuan
pemotongannya ialah hampir tiga kali ganda keluli tahan lasak. Pancalogam ini
mudah rapuh dan tidak kuat seperti keluli tahan lasak tetapi ia lebih keras dan
dapat menahan kehausan mata alat semasa digunakan pada suhu yang tinggi.
iv. Karbida
Bahan mata alat
karbida mengandungi 82% tungsten karbida, IO% titanium dan tantalum dan 8%
bahan pengikat kobalt. Mata alat jenis ini terlalu rapuh kerana itu ia mesti
digunakan sebagai mata alat tumpang. Ia dikimpal atau dilekat pada
batang-batang keluli karbon. Kelajuan pemotongannya ialah 3 atau 4 kali ganda
keluli tahan lasak.
v. Seramik
Bahan ini ialah
campuran aluminium oksida dan titanium. Ia juga digunakan sebagai mata alat
tumpang. Bahan ini digunakan untuk memesin bahan yang lebih keras kerana jenis
mata alat yang lain cepat haus semasa dimesin. Kelajuan pemotongan ialah hampir
dua kali ganda bahan karbida. Ia tahan lebih lama dan dapat menghasilkan
penyudahan yang baik.
vi. Intan
Ia boleh
digunakan pada kadar kelajuan yang tinggi. Ia juga merupakan jenis yang paling
keras dan boleh memesin bahan-bahan yang terlalu keras. Ada
5.5
Proses-Proses Lain Dimesin Larik
5.5.1
Menggerek
Menggerek ialah
operasi membesarkan lubang yang telah digerudi terlebih dahulu. Dengan
menggerek lubang yang digerudi, lubang itu boleh diluaskan kepada satu saiz
yang tertentu dengan tepat dan licin. Untuk menghasilkan satu lubang yang tepat
dan licin, lubang yang digerak itu kemudian dilulas dengan pelulas.
Mata alat
penggerek pepejal ditempa daripada batang keluli karbon atau keluli tahan
lasak. Kadangkala hujung pemotong alat ini dikimpal loyangkan dengan tungsten
karbida.
Berikut adalah langkah pengendalian operasi menggerek :
a.
Mata alat menggerek disetkan
lebih tinggi sedikit dari paksi mesin (1mm hingga 2mm).
b.
Batang penggerek disetkan
selari dengan arah hantaran yang diberikan.
c.
Pemilihan dan kadar hantaran
bergantung pada saiz lubang, bahan yang hendak digerek, jenis bahan mata alat
dan ketegaran persediaan operasi tersebut.
d.
Teknik dan kaedah menggerek
secara konvensional akan mengalami tekanan keatas mata alat menggerek yang
boleh menyebabkan bahan kerja terangkat, oleh yang demikian laraskan panjang
batang mata penggerek sependek mungkin.
5.5.2 Melorek/Membunga
Terdapat dua jenis
corak bunga iaitu potongan intan dan potongan lurus. Melorek adalah proses
membentuk corak pada sebatang silinder. Ia bertujuan supaya bahagian yang telah
dibunga itu memberi pegangan yang tetap (tidak licin). Alat pengukur dan tolok
batasan merupakan contoh yang mempunyai bunga. Kasar atau halusnya bunga itu
bergantung pada saiz garis pusat silinder yang perlu dibungakan. Terdapat tiga
jenis alat membunga yang biasa digunakan, iaitu :
i.
Jenis yang mempunyai satu jenis
bentuk bunga sahaja dan digunakan pada logam yang lembut. Alat ini dikendalikan
dengan tangan.
ii.
Jenis yang mempunyai sepasang
roda sahaja dan dikenali sebagai alat membunga jenis sendi buku jari iii. Jenis yang mempunyai kepala berputar dan mengandungi tiga pasang roda iaitu, halus, sederhana dan kasar.
Perkara-perkara yang berikut mestilah diberi perhatian jika hendak menghasilkan corak bunga yang cantik.
i. Pilih jenis corak
dan kasar halus corak bersesuaian dengan jenis kerja dan saiz garis pusat benda
kerja.
ii. Pilih roda yang
bersih dan tajam.
iii. Pemegang mestilah
bersudut tegak dengan paksi benda kerja.
i.
Muka bunga itu mestilah selari
dengan paksi benda kerja.
ii.
Kedudukan roda mestilah sama
paksi dengan benda kerja.
iii.
Hidupkan mesin dan ambil
potongan contoh. Jika bentuk bunga itu cantik teruskan operasi.
iv.
Gunakan bendalir pemotong
supaya dapat mengurangkan geseran dan tatal boleh keluar dengan lebih mudah.
Penirusan ialah
satu aspek penting dalam kerja-kerja pemasangan. Benda kerja berbentuk silinder
dan tirus digunakan untuk pemasangan yang cepat dan tepat dan kemudian boleh
diceraikan kembali dengan mudah. Kebanyakan alat pada mesin gerudi, mesin
pelarik dan mesin pengisar menggunakan prinsip ini. Pemasangan secara tirus ini
memusatkan dan menggerakkan mata alat melalui penahanan geseran.
Berikut adalah salah satu prosedur membuat larikan
tirusan dengan menggunakan kekesot bergabung :
a.
Periksa lukisan dan dapatkan
sudut tirusan yang perlu dipotong.
b.
Longgarkan nat kunci pada
kekesot bergabung.
c. Kilaskan kekesot bergabung
kepada sudut tirusan yang perlu dipotong. Peringatan : kekesot bergabung hanya
disetkan kepada separuh sudut kandungan tirusan.
d. Ketatkan nat pengunci kekesot
kergabung. Berhati-hati semasa mengetatkan nat pengunci ini kecil dan mudah
rosak jika kuasa berlebihan digunakan.
e. Set mata alat tepat pada tinggi
paksi mesin.
f. Dengan menggerakkan kereta dan
kekesot lintang, bawa mata alat dekat dengan bahan kerja.
g. Mula potongan tirusan dengan
menggerakkan tuil penghantar skru kekesot bergabung.
h. Periksa sudut tirusan yang
dipotong dan jika betul siapkan kepada saiz yang dikehendaki.
5.5.4
Menggerudi
Bahan kerja yang dipegang pada cuk atau yang telah
dipasang pada plat permukaan boleh digerudi dengan cepat dan tepat. Mata gerudi
yang bertangkai turus boleh dipegang pada cuk gerudi dan dipasang pada tirusan
dalam spindal alatan belakang. Berikut adalah langkah-langkah kerja menggerudi
dimesin pelarik :
a.
Buat penjajaran supaya tetengah
hidup dan tetengah mati selari dengan paksi mesin.
b.
Pasang bahan kerja .yang telah
ditampang pada cuk mesin.
c.
Gerudi lubang permulaan dengan
lubang pusat.
d.
Pasang gerudi yang tepat pada
cuk gerudi dan masukkannya kedalam lubang alatan belakang.
e.
Hulurkan spindal alatan
belakang tidak melebihi 25 mm dari badannya.
f.
Bawa alatan belakang hampir
dengan bahan kerja sehingga poin gerudi 6 mm dari bahan kerja.
g.
Kunci tapak alatan belakang
pada landasan mesin.
h.
Pilih PPM yang sesuai
berdasarkan saiz gerudi dan jenis bahan yang digerudi.
i.
Hidupkan mesin dan putarkan
tuil alatan belakang dengan perlahan, mulakan operasi menggerudi sehingga
diameter penuh sahaja.
5.5.4
Menggerudi
Bahan kerja yang dipegang pada cuk atau yang telah
dipasang pada plat permukaan boleh digerudi dengan cepat dan tepat. Mata gerudi
yang bertangkai turus boleh dipegang pada cuk gerudi dan dipasang pada tirusan
dalam spindal alatan belakang. Berikut adalah langkah-langkah kerja menggerudi
dimesin pelarik :
a.
Buat penjajaran supaya tetengah
hidup dan tetengah mati selari dengan paksi mesin.
b.
Pasang bahan kerja .yang telah
ditampang pada cuk mesin.
c.
Gerudi lubang permulaan dengan
lubang pusat.
d.
Pasang gerudi yang tepat pada
cuk gerudi dan masukkannya kedalam lubang alatan belakang.
e.
Hulurkan spindal alatan
belakang tidak melebihi 25 mm dari badannya.
f. Bawa alatan belakang hampir
dengan bahan kerja sehingga poin gerudi 6 mm dari bahan kerja.
g.
Kunci tapak alatan belakang
pada landasan mesin.
h.
Pilih PPM yang sesuai
berdasarkan saiz gerudi dan jenis bahan yang digerudi.
i.
Hidupkan mesin dan putarkan
tuil alatan belakang dengan perlahan, mulakan operasi menggerudi sehingga diameter penuh sahaja.
5.5.4
Melarik Titik Sepusat
Terdapat dua kaedah untuk melarik tak sepusat/melarik
sipi iaitu dengan menggunakan cuk empat rahang dan kaedah memegang bahan kerja
diantara tetengah. Berikut adalah langkah kerja melarik sipi dengan cuk empat
rahang :
i.
Buat penandaan pada sebelah
permukaan bahan kerja.
ii.
Pegang bahan kerja pada cuk
empat rahang. Bawa tetengah alatan belakang rapat dengan bahan kerja sehingga
tetengah menyentuh titik tengah sipi yang telah ditandakan.
iii.
Kunci rahang cuk dengan ringan
supaya kedudukan bahan kerja tidak berubah.
iv.
Periksa dan laraskan posisi
bahan kerja supaya panjang sipi yang perlu dilarik itu keluar dari rahang untuk
dimesin.
v.
Kunci semua rahang dengan
kuat.keluarkan alatan belakang.
vi.
Pegang mata alat yang sesuai
dan laraskannya pada ketinggian paksi mesin.
vii.
Pilih PPM yang sesuai, biasanya
1/3 dari PPM biasa. Kelajuan PPM boleh ditambah bila larikan sipi hampir siap.
viii.
Larik sipi secara kasar dengan
meninggalkan 0.75 mm untuk larikan penyudahan.
ix.
Tukar mata alat untuk lakukan
larikan penyudahan. Pastikan panjang sipi itu berukuran tepat dengan melarik
penampang.
x.
Keluarkan bahan kerja dan
lakukan penyudahan.
No comments:
Post a Comment